Arena das Dunas é o 7º estádio pronto para a Copa
Construção recuperou tempo perdido investindo em estruturas pré-fabricadas e foi o único que cumpriu com os prazos exigidos pela Fifa
Por: Altair Santos
Há um ano, o estádio Arena das Dunas - um dos 12 escolhidos para receber jogos da Copa do Mundo - era o que estava com as obras mais atrasadas. Com planejamento e investimento maciço nas tecnologias do concreto pré-fabricado e das estruturas metálicas, a obra de Natal conseguiu recuperar o cronograma e cumprir à risca o prazo dado pela Fifa. No dia 22 de janeiro de 2014, foi inaugurado com capacidade para receber 42 mil pessoas e investimento de R$ 423 milhões.
A Arena das Dunas tornou-se o 7º estádio a ficar pronto para a Copa do Mundo. Foi construído no mesmo terreno onde se encontrava o antigo estádio de Natal, conhecido como Machadão. A demolição desta obra, e de um ginásio anexo, resultou em 14 mil m³ de concreto reciclado, usado para construir peças pré-moldadas que foram empregadas em áreas não estruturantes da Arena das Dunas. No total, o novo estádio da capital potiguar consumiu 43 mil m³ de concreto.
Construída pelo consórcio OAS Coesa, a Arena das Dunas terá sua capacidade diminuída após a Copa do Mundo. O número de lugares cairá de 42 mil para 31.375. Seu projeto arquitetônico foi desenvolvido pela empresa norte-americana Populous, especializada em obras relacionadas com o esporte. A companhia também projetou os ginásios de Sochi, na Rússia, onde acontecem os jogos olímpicos de inverno, e atuará naquele país planejando alguns dos estádios que receberão partidas da Copa do Mundo de 2018.
No caso da Arena das Dunas, a Populous inovou na fachada do estádio, fazendo com que a cobertura imitasse pétalas que recobrem as arquibancadas. São 20 módulos que facilitam a ventilação e a penetração da luz natural dentro do estádio. As estruturas são feitas de treliças de aço, cobertas por telhas de alumínio, com isolamento térmico e acústico. Internamente, elas são revestidas com membranas de PVC pré-esforçado. As peças são unidas por policarbonato translúcido.
O telhado da Arena das Dunas também foi planejado para captar chuva. Calhas recolhem a água e levam-na para nove tanques abaixo das arquibancadas inferiores. Até 3 mil m³ podem ser capturados e reutilizados nos banheiros ou para irrigar o gramado. "O projeto da cobertura foi fundamental para que recuperássemos o tempo perdido e conseguíssemos entregar a obra dentro do prazo", diz o engenheiro civil Demétrio Paulo Torres, que ocupa o cargo de secretário extraordinário para assuntos relativos à Copa do Mundo de 2014, dentro do governo do Rio Grande do Norte.
Entrevistado
Engenheiro civil Demétrio Paulo Torres, secretário extraordinário para assuntos relativos à Copa do Mundo de 2014 - organismo ligado ao governo do Rio Grande do Norte
Contatos
secopa@rn.gov.br
secoparn@gmail.com
Crédito Foto: Canindé Soares/SecopaRN
Jornalista responsável: Altair Santos MTB 2330
Casa moldada "in loco" desencadeia franquia
Norma para paredes de concreto permite reconhecimento do sistema construtivo e sua adaptação para a produção em larga escala
Por: Altair Santos
Publicada em maio de 2012, a ABNT NBR 16055:2012 (Parede de concreto moldada “in loco” para a construção de edificações - Requisitos e Procedimentos) tinha a intenção de popularizar a tecnologia. Agora reconhecido pelo Sistema Nacional de Aprovações Técnicas (Sinat), e com possibilidade de obter financiamento da Caixa Econômica Federal, o sistema construtivo ganhou o impulso de que precisava. A ponto de viabilizar a primeira franquia de construção de casas no Brasil. O modelo de concessão de venda permite erguer habitações em concreto moldado “in loco”, com fôrmas modulares de resina plástica. É assim que a Concre House já construiu 20 mil m² só no estado de São Paulo.
Para permitir que o sistema construtivo de paredes de concreto moldadas "in loco" fosse viável para o uso em franquias, o arquiteto Cláudio Barcellos, junto com a Universidade Sul– Riograndense, desenvolveu fôrmas modulares de resina plástica. Reutilizáveis, os equipamentos reduzem o risco de erro na montagem e geram menos entulhos e resíduos poluentes. Além disso, permitem redução de custo e suportam a aplicação de concreto com resistência final de 25 MPa, elaborado especificamente para a aplicação nas fôrmas. "Um sobrado de 60 m² utiliza 29 m³ de concreto, incluindo a fundação radier, paredes e lajes", explica Cláudio Barcellos.
Uma casa da franquia é erguida em duas semanas e finalizada em cinco semanas. Toda a tubulação elétrica e hidráulica é embutida no processo construtivo. Após a retirada das fôrmas, a construção fica com um aspecto monolítico de concreto, podendo receber acabamento final com textura colorida ou massa fina internamente e externamente nas paredes e no teto, e com cerâmicas nas áreas frias. A Concre House fiscaliza seus franqueados através de um software de gestão de obras e do acompanhamento de consultores de campo. Além disso, há o suporte de uma equipe de engenheiros civis. Atualmente, a franquia atua apenas em São Paulo. Em 2014, a meta é abrir dez unidades em outros estados.
Para se associar à Concre House, o franqueado precisa de um investimento mínimo de R$ 230 mil. O empreendedor não necessita ser graduado em engenharia civil, mas exige-se que tenha técnicos em edificação em seu quadro de funcionários. Além disso, ele recebe manuais de procedimento e os kits para a construção das casas. As ARTs (Anotações de Responsabilidade Técnica) são assinadas por engenheiros civis contratados pela franquia, assim como o acompanhamento da obra. "A franquia dá todo o suporte de engenharia", afirma Cláudio Barcellos.
A construção das casas passam por sete etapas:
1) Montagem de gabarito, abertura e fechamento de esgoto e efluentes, com colocação de caixas de inspeção.
2) Concretagem do radier e execução de contrapiso.
3) Marcação, montagem de kits e dos elementos elétricos e hidráulicos dentro das fôrmas, além de concretagem e desmontagem das fôrmas de paredes e lajes.
4) Montagem da estrutura do telhado, colocação de telhas e acabamento elétrico.
5) Colocação dos revestimentos: massa lisa, piso cerâmico, rodapé cerâmico, azulejos, textura externa e forros em gesso.
6) Colocação de esquadrias, louças e metais.
7) Pintura interna e externa.
Entrevistado
Arquiteto Cláudio Barcellos, idealizador do sistema construtivo usado pela Concre House.
Contato: contato@concrehouse.com.br
Créditos Fotos: Divulgação/Concre House
Jornalista responsável: Altair Santos MTB 2330
Pesquisa global busca cimento de baixo carbono
Poli-USP faz parte de estudo que tenta reduzir emissão de CO₂, mas normalização no Brasil precisa permitir adição em teores mais elevados
Por: Altair Santos
Em abril de 2013, os professores da Poli-USP, Vanderley John e Rafael Pileggi, apresentaram os resultados de uma pesquisa que resultou em produção de cimento com menor emissão de CO₂. Os estudos também mostraram que é possível, através do controle, da seleção e da combinação das matérias-primas usadas para produzir o cimento, aumentar a produtividade sem precisar consumir mais energia, equipamentos e mão de obra.
Atualmente a norma para a fabricação do cimento tipo CP III – Cimento Portland de alto-forno permite a adição de até 70% de escória granulada de alto-forno mais 5% de fíler calcário ou outro material carbonático, com 25% de clínquer mais gesso. Já no cimento tipo CP IV – Cimento Portland pozolânico a adição permitida é de até 50% de material pozolânico mais 5% de fíler calcário, com 45% de clínquer mais gesso. Para os cimentos tipo CP II – Cimento Portland composto, a adição de fíler permitida é de até 10%.
Os testes hoje integram uma cadeia global de pesquisadores, que persegue a produção em escala industrial do Low Carbon Cement (LCC) ou cimento de baixo carbono. O Brasil, que tem a indústria cimenteira mais ecoeficiente do mundo, está entre os líderes da pesquisa. É o que explica o professor doutor Rafael Pileggi, do departamento de engenharia de construção civil da Escola Politécnica da Universidade de São Paulo. Confira a entrevista:
Em 2013, o departamento em que o senhor atua na Escola Politécnica (Poli) da USP (Universidade de São Paulo) apresentou o resultado de uma pesquisa que reduz a emissão de CO₂ na fabricação de cimento. Os estudos tiveram mais avanços de lá para cá?
A linha de nossa pesquisa é produzir cimento Portland com menor teor de clinquer, substituindo parte deste material, que é o que mais emite CO₂ na fabricação de cimento, por materiais cimentícios suplementares - também conhecidos como fillers. Temos utilizado fillers calcários e outros fillers que não passam por processamento industrial. Seguimos trabalhando nesta pesquisa, só que ela ainda está restrita ao campo universitário, pois o cimento, para ir ao mercado, depende de normalização e as normas brasileiras de cimento definem teores bastante baixos de fillers. Do ponto de vista da pesquisa, obtivemos mais avanços. Mas do ponto de vista de normalização, o resultado da pesquisa ainda não pode ser colocado no mercado.
Aumentar o volume de fillers na fórmula do cimento Portland não afeta a qualidade do material?
Não, porque não é qualquer filler. Tem que ser um filler com características e partículas de tamanhos adequados. Quando o filler - nome de fantasia para o pó fino que é colocado junto ao cimento -, não é controlado o tamanho destas partículas podem prejudicar a propriedade. Mas colocadas em quantidades e tamanhos certos, eles melhoram muito a propriedade e melhoram o efeito de empacotamento de partículas. O sistema fica melhor empacotado. Então, é possível fazer cimento muito mais forte se ele tiver menos do cimento reativo e uma fração de granometria bem adequada para o produto final. Para se ter uma ideia, conseguimos fazer concreto com 1/4 do teor de cimento e com a mesma resistência. Ganhamos um concurso na Suécia, há dois anos, por produzir concreto ecoeficiente com 190 quilos de cimento e que atingiu quase 90 megapascal de resistência. Um concreto deste, para atingir esta resistência, normalmente é feito com 800 quilos de cimento. Em outro ensaio, fizemos concreto com 120 quilos de cimento e obtivemos 50 megapascal, que no mercado brasileiro é conseguido com 400 quilos. Concreto de 40 megapascal, fizemos com 80 quilos de cimento. Então, do ponto de vista da resistência mecânica, se for usado o filler certo, na quantidade certa, junto com aditivos superfortificantes adequados, é possível ganhar em propriedades. Esta é a essência da pesquisa, que está evoluindo. Em contrapartida, tem uma questão de normalização que define o teor máximo de filler. No Brasil, não pode passar de 10% (Cimento Portland composto) e estamos falando, no futuro, de cimentos que tenham 30% de clinquer e 70% de filler. A curto prazo não existe legislação que permita isso, por que ainda é preciso que se estude bastante os aspectos ligados a durabilidade. Como esta é uma pesquisa crescente no mundo inteiro, e no Brasil lideramos com o filler calcário, fazemos parte de uma rede internacional europeia que trabalha com filler e outros tipos de adições. Este grupo internacional estuda os aspectos ligados à durabilidade e com certeza ninguém vai mudar do dia para a noite. Mas o objetivo é fazer cair relativamente o teor de clinquer. Com isso, se consegue aumentar a produção total de cimento sem aumentar o número de fornos. O ideal é que a indústria cimenteira dobre a produção com os fornos que têm hoje. É nesta estratégia que nós estamos trabalhando.
A pesquisa também mostrou que é possível reduzir a emissão e aumentar a produtividade, melhorando o controle, a seleção e a combinação das matérias-primas. De que forma?
Existe um conceito neste tipo de material que é o conceito de empacotamento de partículas. A partícula do cimento, hoje, tem duas funções quando reage com a água e endurece. Uma é ocupar espaço e a outra é colar na partícula vizinha. Na pesquisa, para esta função de ocupar o espaço usamos outras partículas. O cimento passou a ter somente a função de colar as partículas. Quando se faz isso, obtém-se a mesma performance com um teor de cimento menor e o cimento passa ser usado naquilo em que ele é nobre: ser reativo e aderir na partícula vizinha. Ocupar espaço, esta função de enchimento, quem passa a fazer são estas outras partículas de matérias-primas como calcário, sílica e argilas. Estamos trabalhando fortemente com calcário, que é a matéria-prima mais abundante. Então, no mundo do futuro, como vai ser a fábrica de cimento? Haverá os mesmos formos, mas diferentes moinhos. Um moinho moendo clinquer, um moinho moendo um filler A e outro moinho moendo um filler B. Lá na frente haverá a combinação nas proporções adequadas para fabricar cimento com determinada tipologia. Esta não é uma estratégia não testada. A indústria de concreto refratário já passou por isso. Tanto que existem materiais de concreto refratário feitos com menos de 2% de cimento e eles são muito resistentes. O que eles têm de diferente é a questão de durabilidade. Como eles vão para um forno, ela reage pelo forno, nós não temos o forno aqui, mas o início é igual para os dois. Então realmente o que se discute hoje é durabilidade.
Mas já não existem outras estratégias para se reduzir o impacto ambiental da produção de cimento e da emissão de CO₂?
Sim, mas o problema é que são extremamente caras. Uma delas seria pegar o CO₂ que sai da chaminé de cimento e enterrar. Se for feito isso em escala global isso dobraria o custo do cimento. Outra é aproveitar escórias de alto forno. O problema é que esses materiais não existem em quantidade suficiente. Enquanto o Brasil produz 70 milhões de toneladas de cimento por ano, a escória não passa de 10 milhões de toneladas. Isso obriga que se desenvolva uma tecnologia que permita diluir o clinquer, que possibilite substituí-lo por outro material na granometria adequada. Nós conseguimos produzir um cimento com características parecidas, sem mexer no parque industrial estabelecido, sobretudo nos fornos. A fábrica vai poder fazer cimento com menor produção de clinquer por quilo de cimento, resultando em um impacto ambiental menor e em um custo final compatível aos custos de hoje.
O cimento produzido na pesquisa foi testado apenas na produção de concreto?
No concreto, na argamassa e no fibrocimento. Em todos os casos obtivemos a mesma propriedade de um produto convencional, mas com a metade do teor de clinquer.
Como a indústria cimenteira recebe a pesquisa?
Recebeu muito positivamente porque a indústria tem uma necessidade urgente em dar uma resposta à sociedade na questão da emissão de CO₂. A indústria cimenteira responde hoje por 6% da emissão de CO₂. Em qualquer cenário de crescimento, ela pode evoluir em 15 anos para 20% de CO₂, ou seja, a indústria cimenteira sabe que precisa reduzir o impacto da emissão de CO₂. Todas as indústrias estão fazendo isso. É uma tendência.
A pesquisa realizada na Poli chegou a ser levada para fora do país?
Existem grupos lá fora que trabalham de maneira equivalente no assunto e participamos agora de uma rede de pesquisa junto com a comunidade europeia. Este cimento com menor teor de clinquer já recebeu a denominação de cimento de baixo carbono, em inglês LCC (Low Carbon Cement). As pesquisas em Low Carbon Cement são pesquisas mundiais, com grupos internacionais, juntados em uma rede para troca de experiências. Nós fazemos parte desta rede.
Como o senhor vê a ecoeficiência da indústria cimenteira no Brasil, comparada com outros países?
O Brasil produz o cimento mais ecoeficiente do mundo. O conceito da norma do cimento CP III brasileiro é um cimento de baixo impacto ambiental, por que é 25% clinquer, 5% de gesso e 70% de escória. Esta ideia é que está ganhando derivações: fazer um produto com matéria-prima que tenha em abundância no mundo inteiro. Essa matéria-prima são os fillers calcários ou argilas calcinadas. Com eles, poderíamos ter todo o cimento do mundo com 30% de clinquer. Mas sobre este aspecto, o Brasil é pioneiro e é reconhecido no mundo como um cimento de baixo impacto.
Entrevistado
Engenheiro civil e professor doutor do departamento de engenharia de construção civil da Escola Politécnica da Universidade de São Paulo, Rafael Giuliano Pileggi.
Contato: rafael.pileggi@poli.usp.br
Crédito Foto: Marcos Santos/USP Imagens
Jornalista responsável: Altair Santos MTB 2330
Concreto polido: do chão da fábrica à decoração
Piso ganha interior das casas, mas é preciso o emprego adequado de tecnologias e de elementos agregados para se evitar patologias
Por: Altair Santos
O piso de concreto polido tornou-se elemento de decoração em residências de alto padrão construídas nas cidades de Los Angeles e Miami, nos Estados Unidos. Seguindo a tendência, passou a ser usado no Brasil com a mesma finalidade de acabamento interior. Antes limitado ao chão da fábrica, o material invadiu a sala de estar, os quartos e a cozinha, graças a tecnologias como o polimento por diamante e novos reagentes agregados ao concreto. Entre eles, endurecedores de superfície à base de nanosílica, silicato de sódio, flúor silicato ou impregnantes poliméricos com resina epoxy.
Por isso, o emprego do concreto polido em superfícies internas de residências requer a contratação de empresas especializadas. Seu uso, por exemplo, impõe restrições ao cimento Portland CP III, devido à presença de escórias e pozolanas. Já a resistência mínima à compressão deve ser de 35 MPa. Além disso, para se ganhar brilho no processo de polimento deve-se aumentar a dureza da superfície em até 6 ou 7 Mohs - a escala de Mohs quantifica a dureza dos minerais. Já os agregados do concreto, desde que o cliente deseje um polimento mais profundo, a opção deve ser por materiais mais decorativos.
Outro detalhe importante é que o lançamento do concreto precisa ser sempre agendado para os primeiros horários da manhã. É recomendável informar a concreteira que será aplicado um concreto com "traço para piso acabado" ou "traço para piso polido". Esse concreto vem com menor ou nenhuma quantidade de retardador de pega, fundamental para o uso em pisos polidos. Todos esses cuidados são para evitar uma das patologias mais comuns a esse tipo de piso: o lascamento ou delaminação. Normalmente, ela ocorre por causa do polimento prematuro ou do emprego de um concreto inadequado.
Para evitá-la, é preciso fazer o polimento após encerrado o processo de exudação do concreto, a fim de que não se criem lâminas d'água abaixo da superfície. Outra recomendação importante está na manutenção do piso. De preferência, ela deve ser sempre a seco, ficando proibido o uso de produtos ácidos, como "lava pedras". Bem aplicado, o piso de concreto polido apresenta pelo menos seis vantagens em relação a outros revestimentos. São elas:
1) Vida útil muito mais longa do que cerâmicas, madeiras ou carpetes.
2) Fácil manutenção.
3) Redução substancial na proliferação de mofos, ácaros e bactérias. Por isso é recomendável como piso interior para pessoas alérgicas e portadoras de doenças respiratórias.
4) Adapta-se a qualquer tipo de decoração.
5) Custo mais barato do que pisos que recebem placas de mármore ou granito.
6) Propiciam eficiência energética, pois o brilho reflete tanto calor quanto luz.
Entrevistado
Engenheiro mecânico Alexis Joseph Steverlynck Fonteyne, vice-presidente da ANAPRE (Associação Nacional de Pisos e Revestimentos de Alto Desempenho) e sócio-proprietário da Solepoxy Indústria e Comércio de Resinas - empresa fabricante de produtos e sistemas para revestimentos de alto desempenho.
Contato: anapre@anapre.org.br
Créditos Fotos: Divulgação/ANAPRE/Solepoxy
Jornalista responsável: Altair Santos MTB 2330
Há 20 anos, uma nova construção civil nascia no país
Plano Real, lançado em 1994, teve o mérito de fazer com que produtos do setor, como materiais e habitações, coubessem no bolso do consumidor
Por: Altair Santos
O Plano Real completa 20 anos em 2014. Em fevereiro daquele ano foi dado o primeiro passo do programa de estabilização monetária que, ao longo de duas décadas, permitiu que entrasse em cena uma nova classe de consumidores. São esses cidadãos que vieram a lotar aeroportos, passaram a adquirir veículos populares, deram números astronômicos à venda de aparelhos celulares, transformaram o varejo de material de construção e fizeram nascer programas como o Minha Casa Minha Vida.
Estima-se que o poder de compra desta chamada nova classe C chegue hoje a 600 bilhões de dólares por ano - aproximadamente R$ 1,45 trilhão. Ela fez nascer um índice denominado de Poder de Compra do Consumidor Popular (PCCP) o qual baliza vários setores da economia nacional, incluindo o da cadeia produtiva da construção civil. Até 2016, a influência destes consumidores estará ainda maior. Estima-se que representarão, daqui a dois anos, 75% de toda a população com poder de compra no país.
Seriam 90 milhões de brasileiros. E, segundo Marco Roza, diretor da Agência Consumidor Popular, os setores da economia que melhor têm se conectado a esses consumidores são aqueles que criaram uma interface financeira para seus produtos. "São os setores que conseguiram embutir juros a conta-gotas nas prestações cobradas por suas mercadorias. Por exemplo, móveis, eletrodomésticos, materiais de construção, sapatos, roupas, automóveis e motocicletas. Ao “financeirizar” as prestações, grandes redes passaram a atender às necessidades represadas desses consumidores fazendo com que as prestações, mesmo com os juros embutidos, coubessem em seus bolsos", explica.
Especificamente sobre o setor da construção civil voltado ao varejo, Marco Roza destaca que quem melhor se adaptou foram as grandes distribuidoras de material de construção e de acabamento, que atraíram os consumidores através de oferta direta de crédito e ajuste das prestações aos bolsos dos clientes e donos de imóveis populares. Porém, ele ressalta que falta isso chegar com mais intensidade ao Minha Casa Minha Vida. Motivo: as grandes construtoras do país não se interessaram pela chamada faixa 1 do programa, deixando esse segmento apenas para pequenas construtoras e para o poder público (Cohabs). "Isso impede uma escala produtiva que atenda as necessidades represadas e a pressa dos consumidores populares", avalia.
A alternativa encontrada pelo cidadão que deveria ser beneficiado pela faixa 1 do MCMV foi aderir ao comércio formiguinha (compra mensal de pequenos volumes de material de construção) para transformar barracos de favelas em casas de alvenaria. "O comércio formiguinha deveria se transformar em alerta máximo para as imensas oportunidades que existem para a construção civil neste segmento de consumo. Normalmente, o comércio formiguinha paga uma taxa extra de acesso aos produtos. É um pedágio que poderia ser eliminado ou dividido entre as partes, se as construtoras começassem a investir no relacionamento direto com esses consumidores populares", finaliza Marco Roza.
Entrevistado
Marco Roza, diretor da Agência Consumidor Popular
Contato: marcoroza@mdm.com.br
Créditos Fotos: Divulgação/Paulo Bastos/Prefeitura do Rio
Jornalista responsável: Altair Santos MTB 2330
Rodovias do futuro tendem a unir concreto e asfalto
Conferência debate novos conceitos e aplicações de tecnologias mistas para as estradas federais, a partir das concessões que têm sido viabilizadas
Por: Altair Santos
Desde que a Confederação Nacional do Transporte (CNT) passou a divulgar pesquisas sobre o estado das rodovias federais no Brasil, a constatação é uma só: a cada nova rodada do levantamento pioram as condições das estradas. Nos dados mais recentes, que constam na 17ª edição do estudo, de 96.714 quilômetros avaliados 63,8% apresentaram alguma deficiência no pavimento, na sinalização ou na geometria da via. Em 2012, o índice havia sido de 62,7%. Salvam-se os 15.873 quilômetros já em regime de concessão ou que já operam cobrando pedágio. Nestes trechos é que começa a ser testado um novo tipo de rodovia: a que procura alternar trechos de asfalto com pavimento de concreto ou une os dois materiais no mesmo percurso.
A experiência foi relatada na conferência Rodovias do Futuro, realizada no final de janeiro de 2014, em São Paulo. O encontro reuniu as áreas de engenharia das empresas que operam as estradas sob regime de concessão, onde foram mostrados exemplos em que o tráfego mais intenso de veículos pesados obrigou a construção de um corredor de pavimento rígido ao lado de um corredor de asfalto. O modelo segue tendência que já é comum nas áreas urbanas, principalmente nas vias onde circulam linhas exclusivas de BRT (Bus Rapid Transit). "Hoje, para as empresas que operam as concessões, a escolha do tipo de pavimentação é uma das questões mais relevantes no planejamento das rodovias", comentou o presidente do Instituto Pavimentar, Rafael Marçal Martins de Reis.
Uma das tecnologias que permite agregar pavimento rígido ao asfalto é conhecida como whitetopping (WT). Trata-se da técnica de reabilitação de pavimentos com revestimento asfáltico (flexíveis, invertidos ou semirrígidos) em que o pavimento de concreto é aplicado diretamente sobre eles, com ou sem camadas de nivelamento, conforme os procedimentos clássicos de projeto e construção dos pavimentos rígidos. Atualmente, a engenharia rodoviária possui três tipos de WT: 1) Tradicional, com espessura mínima de até 10 centímetros que pode ser aplicado em qualquer estado de degradação do pavimento flexível; 2) Ultradelgado, com espessuras entre 10 centímetros a 5 centímetros, que se presta para reforçar estruturalmente o pavimento existente; 3) Delgado composto, que é uma estrutura que mescla vantajosamente as características dos dois primeiros tipos, permitindo espessuras entre as que resultariam entre a do WT tradicional e a do ultradelgado.
A coordenadora do centro de pesquisas rodoviárias da Concessionária NovaDutra, Valéria Cristina Faria, ressaltou que a execução do pavimento rígido é decisiva para seu sucesso, a fim de que ele dispense custos elevados de manutenção. "As técnicas de manutenção dos pavimentos rígidos são mais difíceis de serem executadas, se levarmos em consideração a demora no tempo de cura do concreto. Hoje existem materiais de pega rápida, porém apresentam um custo elevadíssimo. Há também as restrições operacionais que nos obrigam a executar tais reparos somente no período noturno, com janela de trabalho da meia-noite às 5h. Então, nossos cálculos sempre se baseiam na relação volume de tráfego versus período para execução dos trabalhos de manutenção", explica. A CCR NovaDutra utiliza pavimento de concreto no trecho que passa pela cidade de Guarulhos, na região metropolitana de São Paulo.
Entrevistados
- Valéria Cristina Faria, coordenadora do centro de pesquisas rodoviárias da Concessionária NovaDutra
- Rafael Marçal Martins de Reis, presidente do Instituto Pavimentar
Contatos
valeria.faria@grupoccr.com.br
contato@institutopavimentar.com.br
Crédito Foto: Divulgação
Jornalista responsável: Altair Santos MTB 2330
Indústria do shopping mira cidades de médio porte
Municípios de 300 mil a 200 mil habitantes tornam-se prioridade de construtoras e incorporadoras especializadas em erguer centros comerciais
Por: Altair Santos
Construtoras e incorporadoras especializadas em erguer shopping centers iniciam 2014 com uma nova prioridade: disputar as cidades entre 200 mil e 300 mil habitantes espalhadas pelo país. Estudos revelam que boa parte dos municípios deste porte no Brasil não tem centros de compra como os que são facilmente encontrados nas capitais. "A tendência do setor é suprir essa demanda, buscando a entrada em cidades menores, que tenham uma quantidade pequena de shopping ou que não sejam atendidas por shoppings centers", diz Luiz Alberto Marinho, sócio-diretor da GS&BW, empresa de consultoria especializada em estratégias para shopping centers.
Dados da Associação Brasileira de Shoppings Centers (Abrasce) confirmam esse posicionamento do mercado. Em 2014 estão previstas 41 inaugurações de centro comerciais, dos quais 30 localizam-se fora das capitais, em cidade com população variando entre 200 mil a 500 mil habitantes. No país há 495 empreendimentos funcionando, dos quais 249 em 25 capitais e no Distrito Federal - exceto Boa Vista, em Roraima. O número é considerado baixo pelos especialistas, o que significa dizer que há espaço, inclusive, para que esse tipo de construção continue se expandindo em grandes metrópoles. "Desde que não haja sobreposição entre as áreas de influência, há muito espaço para crescer", avalia Luiz Alberto Marinho.
Os estudos de sobreposição são calculados pelo Ibope. Se um determinado índice der menor que 100, significa que na região do novo empreendimento já existem outros shopping centers e que pode não haver demanda suficiente. Outro parâmetro é a Área Bruta Locável (ABL) que é a área do empreendimento disponível para as lojas. "O Brasil ainda possui um média muito baixa de ABL. A nossa média está em torno de 50 m² para cada mil habitantes e isso é 1/3 do que acontece no México. Então existe ainda muito, mas muito espaço para novos shoppings centers. O que tem que tomar cuidado é para que não haja centros comerciais muito próximos, ou seja, que as áreas de influência tenham superposição", cita o sócio-diretor da GS&BW.
O potencial do Brasil para receber shopping centers já atraiu, entre 2008 e 2011, os principais players do mercado mundial do setor. "Eles chegaram ao país em associação com outras empresas. É importante lembrar que nós ainda não temos nem 500 shoppings no Brasil e nos Estados Unidos são mais de 40 mil", alerta Luiz Alberto Marinho, para quem as empresas especializadas em construção de centros comerciais tendem a seguir fazendo bons negócios. "O modelo dos shopping centers baseado no aluguel, nas lojas, na cessão de direitos, nas luvas, é bastante interessante. Some-se a isso, o consumo de varejo, que segue em alta. É uma conjunção que fez com que o negócio continue bastante lucrativo", finaliza.
Entrevistado
Luiz Alberto Marinho, professor do núcleo de varejo da ESPM – Escola Superior de Propaganda e Marketing; instrutor do International Council of Shopping Centers, e sócio-diretor da GS&BW, empresa de consultoria especializada em estratégias para shopping centers
Contato: atendimento@gsbw.com.br
Crédito Fotos: Divulgação/ GS&BW
Jornalista responsável: Altair Santos MTB 2330
Peru lança maior programa de obras em pontes do mundo
País está reconstruindo 1.400 ligações, das 2.227 existentes em suas rodovias. Recursos vêm de parcerias público-privadas com empresas brasileiras
Por: Altair Santos
Algumas das principais construtoras brasileiras, assim como escritórios de engenharia e de projetos, estão de olho no mercado peruano. O motivo é que o governo do país sul-americano decidiu investir cerca de US$ 1 bilhão (aproximadamente R$ 2,4 bilhões) na reconstrução de 1.400 pontes, das 2.227 existentes em suas rodovias. Trata-se do maior programa de modernização de pontes do mundo. As obras começarão em 2014 e devem se estender até 2020. Os projetos estarão a cargo da ProVias - organismo que desempenha função semelhante ao Dnit, no Brasil -, a qual estabeleceu concessões que variam de 5 anos a 25 anos para cada trecho licitado.
O programa será executado em duas fases, sendo que a primeira contempla trabalhos em 1.000 pontes, a serem executados até 2016. Na segunda fase serão executados os trabalhos nas restantes 400 pontes, no período que vai de 2016 a 2020. "Estamos trocando pontes velhas por novas, instalando pontes novas e substituindo estruturas provisórias por pontes definitivas", disse Raúl Torres Trujillo, diretor-executivo da Provias. A empresa estatal peruana é responsável por 23.072 quilômetros de rodovias que cruzam o país. Além do programa de recuperação e construção de pontes, foram abertas concessões para a exploração de trechos rodoviários, o que também atrai empresas brasileiras.
Já estão operando no Peru os seguintes grupos: Odebrecht, Andrade Gutierrez, Camargo Correa, Queiroz Galvão e OAS. Eles não se vincularam apenas a projetos rodoviários, mas também a obras de infraestrutura, como hidrelétricas, portos, canais de irrigação, metrôs e obras de saneamento. A Odebrecht, por exemplo, que está no país desde 1979, atualmente trabalha na expansão do metrô de Lima. A Andrade Gutierrez, que chegou em 1992 no Peru, finaliza a estrada interoceânica IIRSA, ligando-a ao porto de Callao, no Oceano Pacífico. Já a Camargo Correa, instalada desde 1997 em território peruano, atua no projeto de irrigação e hidroenergia de Alto Piura.
Outro grupo - o Queiroz Galvão -, que está desde 1998 no país que faz fronteira com o Brasil, tem forte atuação nas obras rodoviárias e de saneamento, assim como a OAS. Essas empresas contam com participação destacada na chamada aliança estratégica Peru-Brasil - um tratado de relações comerciais resgatado há 10 anos, e que entre 2003 e 2013 gerou um fluxo bilateral de US$ 3,6 bilhões (cerca de R$ 8,7 bilhões) entre os dois países. Além das companhias ligadas à construção civil, outras 45 corporações brasileiras estão instaladas em território peruano, fabricando perfumes, remédios, cervejas e joias ou prestando serviços bancários.
O Peru tornou-se estratégico para essas multinacionais brasileiras, pois através de suas subsidiárias instaladas no país conseguem atingir mercados consumidores da região do Pacífico, como China, Japão e a costa oeste dos Estados Unidos. Por isso, promover a modernização do mapa rodoviário peruano é tão relevante para a indústria do Brasil quanto participar de concessões de estradas no próprio território nacional.
Entrevistado
Raúl Torres Trujillo, diretor-executivo da Provias (via email)
Contato: rtorres@proviasnac.gob.pe
Créditos Fotos: Divulgação
Jornalista responsável: Altair Santos MTB 2330
Supercasas buscam blindagem contra "fim do mundo"
Condomínios de alto padrão, construídos em regiões sob risco de furacões nos EUA, erguem residências que são verdadeiras fortalezas de concreto
Por: Altair Santos
A intensidade de furacões que atingiram os Estados Unidos há poucos anos causou mudanças no mercado voltado para a construção de residências no país. Agora, não basta apenas morar. É preciso estar bem protegido. Por isso, condomínios de luxo passaram a projetar verdadeiras fortalezas para receber os moradores. Saem as casas em wood frame, com paredes de drywall, entram moradias com estruturas em concreto armado e vedações com bloco de concreto celular autoclavado (CCA).
Um bom exemplo deste novo tipo de empreendimento está em construção em Miami, nos EUA. As casas de Alys Beach apresentam telhados sustentados por estruturas de concreto armado e paredes projetadas para suportar ventos com velocidade superior a 180 km/h. É o primeiro condomínio do mundo a exigir que todas as habitações construídas no local cumpram uma norma recentemente aprovada no país, sobre segurança residencial, a qual recomenda que obras utilizem reforço estrutural e materiais resistentes a desastres naturais.
Para atender todos os padrões de construção e segurança, cada casa não sai por menos de US$ 1,6 milhão (quase R$ 3,9 milhões). Um exemplo dos materiais reforçados que são empregados na construção das casas está na largura dos blocos de concreto celular autoclavado. Nos Estados Unidos, normalmente eles têm 20 centímetros. Para se construir no condomínio de Miami, a espessura exigida é de 30 centímetros. Até os vidros usados nas residências devem atender requisitos como suportar o arremesso de objetos a uma velocidade mínima de 65 km/h.
As plantas das casas também foram readaptadas para, na hipótese de tsunamis, furacões e tornados, garantirem, além da sobrevivência, maior conforto aos moradores. Em algumas residências de dois andares, aonde cada um dos 60 pilares chega a medir 75 centímetros de diâmetro e ter profundidade de 9 metros, a cozinha, a área para guardar mantimentos e a sala de estar, que normalmente ficam no pavimento inferior, foram remanejadas para o andar de cima, junto com os quartos, a fim de serem poupadas de inundações.
Os projetistas também passaram a usar o conceito de “quarto do pânico” para blindar áreas estratégicas das casas. Através de sistemas eletrônicos abastecidos por baterias, portas de aço envolvem os habitáculos e isolam os moradores. Outro cuidado das supercasas é com a sustentabilidade. Requisitos como reaproveitamento da água da chuva, baixo consumo de energia e “certificações verdes” são exigências dentro dos condomínios que constroem esse modelo de residência.
Entrevistado
Instituto de Segurança Residencial (IBHS, sigla em inglês de Insurance Institute for Business & Home Safety’s ) (por email)
Contatos
info@ibhs.org
www.disastersafety.org
Crédito Foto: Divulgação
Jornalista responsável: Altair Santos MTB 2330
Construção civil global adere à robótica
Estados Unidos, Japão e Grã-Bretanha são líderes mundiais em desenvolvimento de equipamentos inteligentes para uso em canteiro de obras
Por: Altair Santos
Há 30 anos, a Associação Internacional de Automação e Robótica na Construção (IAARC, sigla em inglês) tem atingido cada vez mais países para propagar o uso de equipamentos inteligentes em canteiros de obras. Estados Unidos, Japão e Grã-Bretanha são os mais avançados no emprego destas tecnologias. Porém, desde 2012, Coreia do Sul, China, Índia e Brasil passaram a consumir máquinas em ritmo acelerado. No caso brasileiro, em menor número do que os demais integrantes do BRICS, por causa da alta carga tributária para importação.
Nos países em que se instala, a IAARC promove a Feira Internacional Sobre Automação e Robótica na Construção e Mineração. No ano passado, aconteceu em Montreal, no Canadá. Uma das novidades apresentadas no evento foi o robô que demole estruturas de concreto. O equipamento utiliza jatos de água de alta pressão para pulverizar e separar o material do elemento estrutural, bem como um sistema de aspiração para o recolher e armazenar os detritos. Batizada de ERO, a máquina permite que o aço armado fique completamente limpo e possa ser reutilizado.
O robô também possibilita separar o cimento do agregado, através de um processo de decantação faseada. Resultado de parceria entre a desenvolvedora de tecnologia Omer Haciomeroglu e o Instituto Umea de Design - ambos suecos -, a máquina, já em fase experimental de operação, é definida da seguinte forma pelos seus idealizadores: “De forma eficiente, desmonta estruturas de concreto sem deixar qualquer tipo de resíduo e poeira. A separação permite que materiais de construção sejam recuperados e reutilizados em novos edifícios de concreto que utilizam partes pré-fabricadas.”
Além do ERO, foi apresentado na feira um equipamento que ajuda a minimizar o erro humano em obras. O dispositivo utiliza a tecnologia laser EDM para escanear paredes, fiscalizar nivelamentos e investigar se o projeto é seguido à risca. Chamada de “robô construtor”, a invenção é uma parceria anglo-nipônica (Inglaterra e Japão) e permite também verificar as instalações elétricas e hidráulicas das edificações. Em formato de carrinho guiado por controle remoto, a máquina é facilmente operável.
Mais novidades
Na mais recente edição da feira sobre robótica na construção civil, os principais temas abordados foram o uso de GPS, GIS, RFID e sensores remotos na construção, além de gestão de recursos na engenharia civil, avaliação não invasiva e não destrutiva de estruturas de engenharia civil, planejamento na construção, simulação e visualização em computador e reabilitação estrutural assistida por softwares. Nenhuma destas tecnologias está ainda disponível no Brasil.
O próximo passo da robótica é utilizar o conceito das “impressoras 3D” para fabricar casas. Pesquisadores da Universidade de Southern California, nos Estados Unidos, estão convictos de que se o processo funciona com objetos pode funcionar para a construção civil. A ideia é utilizar a técnica chamada de “modelagem de contorno”, unido à extrusão de concreto, para levantar edificações em questão de horas. “Ao invés de plástico, a modelagem de contorno usará concreto”, diz Behrokh Khoshnevis, que coordena a pesquisa. A universidade conseguiu recentemente financiamento da gigante Caterpillar - empresa que constrói equipamentos pesados - para avançar nos estudos.
Confira o vídeo sobre a "Casa 3D"
Entrevistado
Associação Internacional de Automação e Robótica na Construção (via email)
Contato: isarc-secretariat@isarc2013.org
Crédito Foto: Divulgação