Basicamente, o uso da cal na massa é para melhorar a plasticidade. A cal perde e ganha umidade com facilidade e sempre ficará com água retida. Essa característica deixa a argamassa com melhor trabalhabilidade e impede o ressecamento prematuro, evitando trincas e fissuras.

Por isso a recomendação fundamental é sempre utilizar a cal hidratada na argamassa de assentamento ou revestimento.

A cal é utilizada apenas em argamassas de revestimento ou assentamento e nunca deve ser utilizada no concreto. A estrutura de uma casa (pilares, vigas e lajes) é feita apenas com concreto e não se usa cal. A argamassa de revestimento é apenas para dar acabamento externo. O que protege a armadura (ferragem) é o concreto.

A norma ABNT NBR 5738 – Concreto – Procedimento para moldagem e cura de corpos de prova, em seu item 9 – Preparação das bases dos corpos de prova cilíndricos para ensaio a compressão axial, determina que as bases devam estar planas e perpendiculares ao eixo longitudinal. Cita opcionalmente o remate com pasta de cimento, outros tipos de capeamento ou retificação. Não especifica nenhum tipo determinado de material, mas apenas as condições de perpendicularidade, planicidade e lisura.

Já no item 9.4.2.5 diz que outros processos podem ser adotados, desde que se comprove com ensaios comparativos, que o sistema adotado é compatível com o processo tradicional. Portanto, se você utilizar o neoprene e ele for compatível por comparação estatística, não há problema em utilizar.

O que se quer, na realidade, é que o resultado da ruptura seja a resistência efetiva do concreto na idade que se está rompendo. Se o processo adotado não for o adequado, o resultado da ruptura será menor do que o valor real da resistência do concreto. Resulta que as dosagens podem estar com consumos de cimento além do necessário e consequente desperdício, por exemplo.

Tecnicamente, grau de hidratação do cimento, quer dizer a fase que se encontra o processo de hidratação a partir do momento que o cimento entra em contato com a água. Após algumas horas, por exemplo, temos uma fase marcante no processo, que é o tempo de início de pega. Define o início do endurecimento e, por isso mesmo, o tempo máximo para aplicação do concreto. O processo continua e a resistência vai gradativamente aumentando, com velocidades que dependem do tipo de cimento que se está utilizando. Por exemplo, no caso dos cimentos tipo ARI – Alta Resistência Inicial, as velocidades são bem altas em função do grau de finura, ou seja, partículas do cimento bem pequenas, o que facilita a hidratação. Porém, sabe-se que o processo dura vários anos para todos os tipos de cimento. As normas brasileiras consideram a idade de 28 dias como tempo final para os ensaios de ruptura.

A temperatura do concreto desde o início, quando é carregado em uma central é bastante variável, pois depende das condições de estocagem dos agregados, e claro, da temperatura ambiente. Em termos médios e gerais, varia de 30 a 40°C.

A maioria das empresas de serviços de concretagem deixa parte da água para ser adicionada na obra para corrigir o abatimento ou slump. A norma permite também que a água evaporada durante o transporte pode ser reposta sem prejuízo da resistência. Essa quantidade deve obrigatoriamente estar anotada na nota fiscal. O importante é não ultrapassar o abatimento máximo especificado também no documento de entrega. A temperatura máxima para aplicação é estabelecida entre as partes envolvidas – obra, concreteira, fiscalização e tecnologia, mas em geral, não deve ultrapassar 70°C.

Desde o adicionamento de água na central de concreto, o cimento começa seu processo de hidratação. O tempo de início de pega é estabelecido pela empresa de serviços de concretagem em função das características do cimento utilizado. Esse processo de hidratação do cimento é exotérmico, ou seja, libera calor, mas de forma lenta e gradual. Em determinadas situações pode ocorrer uma elevação da temperatura muito grande, mesmo antes do início de pega. Nesse caso, o concreto deve ser descartado.

A reação química de hidratação se inicia desde que o cimento entra em contato com a água. O tempo de início de pega é estabelecido em laboratório e deve ser especificado pela empresa fornecedora do concreto.

Realmente não conhecemos normas específicas que tratam dessa questão da retração no concreto. Acredito que o motivo seja o grande número de variáveis que interferem nessa questão. Vai desde o tipo de concreto (tipo de cimento, características dos agregados e aditivo utilizado), passando pelas condições de temperatura, umidade relativa do ar e velocidade dos ventos.

Como é uma patologia, ou seja, não deve acontecer, então não teria o porquê de se fazer uma norma específica. O que deve ser evitado é o aparecimento das retrações no concreto, que causam as fissuras, com uma cura adequada.

A evolução da resistência do concreto depende do tipo de cimento utilizado e a responsabilidade para se atingir o valor especificado pelo projetista é da empresa concreteira.

Não está correto. Depois que o abatimento foi estabelecido, não se pode mais acrescentar água. Se foi utilizado aditivo superplastificante na dosagem, via de regra, o aditivo começa a perder efeito após aproximadamente 40 minutos. Nesse caso, o concreto perde abatimento. Colocar água e cimento sem saber como foi feita a dosagem não faz sentido.

A diferença do autoadensável para o concreto convencional, se resume apenas ao seu estado plástico, isso é, a forma de aplicação é que muda – não temos a etapa de adensamento. No dia seguinte da aplicação, os procedimentos são exatamente os mesmos com os cuidados na cura. As resistências são as mesmas e o projeto não muda. A preparação da obra – fôrmas e nivelamento é que deve ser diferente, preparada para o autoadensável.

Costumamos dizer que o autoadensável é mais barato que o concreto convencional, considerando todos os aspectos de mão de obra, energia elétrica, e principalmente, o tempo que envolve todo o processo. O tempo total da obra é cerca de 15% menor. O custo do concreto em si (cimento, areia, brita, água e aditivo) é mais alto no caso do autoadensável – média entre 10% e 15%, porque o consumo de cimento é maior e o uso do aditivo superplastificante também encarece. Isso tudo para um mesmo fck – resistência característica do concreto à compressão.

Realmente, as diferenças são bastante sutis e na realidade, trata-se do mesmo material com composições granulométricas diferentes. O pó de pedra é um material, em geral não classificado, que aparece no processo de britagem e que tem como característica principal o excesso de material pulverulento. Já a areia artificial e brita 2 mm são praticamente o mesmo material, britados em equipamento próprio e com granulometria mais apropriada para uso em concretos e argamassas. Devem, portanto, atender à norma NBR 7211 – Agregados para concreto – Especificação.

Os ensaios de granulometria dos agregados servem, basicamente, para se determinar o teor de argamassa que o concreto terá. Ou seja, precisamos preencher, o máximo possível, os vazios entre os grãos maiores da brita com os grãos menores da areia. Uma quantidade muito alta de areia, por exemplo, irá absorver uma grande quantidade de água e, consequentemente, uma grande quantidade de cimento. Por outro lado, se faltar areia, o concreto ficará áspero e será difícil a sua aplicação, com defeitos no acabamento. Esse é só um exemplo da importância do ensaio de granulometria.

Um bom tecnologista de concreto determinará as quantidades adequadas de cada material.

A areia artificial pode ou não absorver mais água no concreto, dependendo da distribuição granulométrica, mais precisamente do teor de material pulverulento. Se o processo de obtenção da areia artificial for por via seca, geralmente, o teor de pó é bem mais alto do que na via úmida.

Por outro lado, uma areia natural muito fina também vai absorver uma quantidade de água bem grande. O mais importante nos dois casos é a manutenção das características dos materiais. A irregularidade afeta não só o slump, mas com a alteração da quantidade de água, a resistência do concreto também será alterada. Para menor.

Uma boa dosagem só será efetiva se todos os materiais – cimento, areia, brita, água e aditivo – mantiverem suas características ao longo do tempo.

Sim. O material, chamado nas instalações de britagem de “pó de pedra”, é produzido independente de se querer ou não o material, pois sai no processo de obtenção das diversas britas. Como o material mais fino, chamado de “material pulverulento” é indesejável em grandes quantidades no concreto, nos processos de sistema seco, é extraído por sucção para que a areia industrial fique dentro das condições estabelecidas nas normas brasileiras.