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Tipos de manutenção

Gestão, Novas Tecnologias 9 de novembro de 2006

Como a manutenção está subdividida:

1. Manutenção Corretiva : Atuação para a correção da falha ou do desempenho que está menor que o esperado. Subdivide-se em:

- Manutenção Corretiva Não Planejada: exige a atuação imediata para correção da falha de maneira aleatória. Não há tempo para preparação das ações e normalmente implica altos custos. Podem gerar conseqüências graves para o equipamento e outros correlatos. Em indústrias de processo contínuo (cimentos, siderurgia) afetam o processo de fabricação, com riscos inclusive à qualidade do produto processado e perdas de produção.

- Manutenção Corretiva Planejada: detectada a anomalia, programa-se a intervenção corretiva. Esta decisão normalmente é tomada em função do acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a quebra. Aplicada para compatibilizar o momento de intervenção com o interesse da produção, melhor planejamento dos serviços, garantia de existência recursos ( peças, pessoal, serviços, técnica adequada e ferramentas).

2. Manutenção Preventiva

Obedece a um plano previamente elaborado, com intervalos de tempo definidos. A manutenção preventiva é adotada em sistemas complexos ou de operação contínua, quando não é possível aplicar a manutenção preditiva. Além disto :

- Associam-se a aspectos relacionados com a segurança do pessoal ou da instalação

- Por oportunidade em equipamentos críticos de difícil liberação operacional;

- Riscos de agressão ao meio ambiente;

Um dos fatores negativos na Manutenção Preventiva é a introdução de defeitos na execução dos trabalhos, devido à falha humana ou de peças, danos durante partidas e paradas e falhas dos procedimentos de manutenção.

3. Engenharia de Manutenção

Trata-se de melhorias, correções e reengenharia do equipamento, cujas necessidades surgiram da análise das causas fundamentais das falhas.

Engloba-se: prevenção de manutenção, melhorias para aumento de confiabilidade, correção de erros de projetos e/ou de instalações e adequação à novas condições de produção.

4. Manutenção Preditiva ou “manutenção sob condição”

Esta modalidade é a que mais utilizamos e a que apresenta o melhor resultado quanto à disponibilidade do equipamento e custo de manutenção. Ela pode “predizer” a condição do equipamento.

Aplica-se com base no estado do equipamento. O objetivo é prevenir falhas em equipamentos através de acompanhamentos de parâmetros diversos, permitindo a operação contínua dos equipamentos. Quando o grau de degradação atinge o limite pré-estabelecido (mínimo nível admissível), poderá haver a quebra ou falha. Este limite define o momento de intervir no equipamento.

Condições básicas para a adoção da Manutenção Preditiva:

- o equipamento, sistema ou instalação devem permitir o monitoramento;
- devem merecer esse tipo de ação em função dos custos envolvidos, dificuldade de correção do defeito, risco de danos maiores e irrecuperáveis;
- as falhas devem ser oriundas de causas que possam ser monitoradas e ter progressão acompanhada;

- deve ser estabelecido um programa de acompanhamento, análise e diagnóstico sistematizado; – deve-se ter condições de programar e executar as intervenções recomendadas.

Fatores indicados para análise e decisão de implantação da Manutenção Preditiva:
- aspectos relacionados à segurança pessoal e operacional;
- redução de custos pelo acompanhamento constante das condições dos equipamentos, evitando intervenções desnecessárias, troca de peças em perfeitas condições;
- manutenção dos equipamentos operando com segurança por mais tempo ( mínimas paradas de produção)

Os ganhos: Eliminam-se falhas inesperadas e perdas (produção e equipamentos ).

Custos envolvidos na Manutenção Preditiva:

- o custo de acompanhamento através de instrumentos não é elevado, podendo ser feito com recursos próprios ou terceirizado;

- exige aquisição de sistemas de monitoramento que tem custo inicial alto;

- treinamento de pessoal para a coleta de dados e análise de parâmetros. O sucesso do programa depende da capacitação do pessoal que coleta e analisa os dados, pois definirá o quando, como, e o que fazer.

Os parâmetros ou variáveis que usamos na Manutenção Preditiva são:

- medição de isolação (motores elétricos e painéis) e temperatura (painéis, motores, elétricos, barramentos);

- termografia ( perfil de temperatura do equipamento, por medição infravermelha );

- análise de óleo de transformadores e equipamentos mecânicos;

- ferrografia ou metalografia ( medição de partículas metálicas dispersos no óleo )

- análise de vibração de máquinas

- medição de espessura e trincas em superfícies metálicas

Referência:
Créditos: Dionísio Veiga Neto





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